1.金型の選択：設計図の異種チューブの形状に応じたカスタムメイドの鋼製外型とコア金型。
2.金型の前処理：金型内のほこりや不純物を拭き取り、コア金型の表面にプラスチックフィルムの層を覆い、外側の金型を予熱してから、離型剤を均一にコーティングします。
3.敷設：不均一なパイプの厚さに応じて層の数を計算し、性能要件に従って層の角度を決定します。 コアモールドにカーボンファイバープリプレグを置きます。 各層は直角にしっかりと巻かれる必要があります。 また、圧縮用のツールを使用してから、プレスを使用して、気泡や層状化なしにプリプレグ全体を圧縮する必要があります。
4.詳細な処理：直角部品や小径部品などの接続部品には特別な処理が必要です。これらの部品は、炭素繊維プリプレグの充填にギャップを残し、成形後の設計基準を満たさなくなる可能性があります。
5.シーリング：インナーコアを取り出し、エアバッグをカーボンファイバーの不均一なチューブに入れます。 エアバッグの一方の端を密閉し、エアバッグのもう一方の端をエアノズルに取り付け、カーボンファイバープリプレグで密閉します。 エアバッグのシールされた端の反対側のカーボンファイバー長方形のチューブの一方の端は、カーボンファイバープリプレグでシールされています。 シール後、1.5〜2 kgの圧力を使用して、シールが良好な状態であり、漏れがないかどうかを確認します。
6.成形：密封された炭素繊維プリプレグと外型をホットプレス装置に入れ、高温高圧を使用してパイプの成形を促進します。
7.加工：離型後、炭素繊維の形をしたパイプは、設計図の形状と一致するように表面を滑らかにするために研磨および塗装する必要があります。
炭素繊維の特殊な形状の部品の製造は、四角いパイプや丸いパイプよりも困難です。 金型の製造には長い時間とお金がかかります。 また、コーナー加工には豊富な経験が必要です。そうしないと、製造された特殊形状のパイプは期待に応えられません。
